常州研究所开发的用于汽车灯真空镀膜的紫外热双固化底漆

近日，中海油常州涂料化学研究院有限公司开发了一种用于车灯真空镀膜的紫外热双固化底漆。研究了涂层的构建方法。研究的底漆和施工方法使底漆膜在难以粘附的塑料基材上具有良好的附着力和耐热性。

随着汽车工业的发展，轻质装饰材料的应用越来越广泛，汽车照明部件已成为主要部件之一。汽车灯主要由不同形状的不饱和聚酯热固性塑料制成。然后在塑料表面涂覆一层底漆，然后通过气相沉积法进行真空涂覆，形成光学镜，产生良好的反射效果。早期，用于真空镀膜的底漆主要是两组分热烘烤漆，但镀膜后灯的光学镜面效果不好，耐热性也不理想。

目前，许多制造商开始使用UV固化涂料。由于其低粘度和快速固化的特性，涂层的表面光滑且涂层的镜面效果良好。但是，由于内应力高，密合性差的缺点，因此难以兼顾涂膜的密合性和耐热性。

为此，中海油常州涂料化学研究院有限公司开发了一种用于车灯真空镀膜的紫外热双固化底漆，它可以兼顾附着力和耐热性，并具有良好的施工性能。在这项研究中，采用了两部分系统。组分a包括含有碳碳双键和羟基的异氰酸酯改性的丙烯酸树脂，含有碳碳双键的低聚物和至少两种。含有碳碳双键和羟基的异氰酸酯改性的丙烯酸树脂是通过羟基丙烯酸树脂与丙烯酸的缩合反应制备的。由二异氰酸酯和含羟基的（甲基）丙烯酸酯单体合成的单封端加合物。组分B使用多功能异氰酸酯固化剂。

此外，中海油常州涂料化学研究所还研究了涂料的应用方法。首先，对汽车灯具的塑料成型件进行预处理；其次，将紫外线热双固化底漆的组分A和组分B均匀混合，并在室温下1小时内使用。涂底漆1-2次，在50-kktc下预烘烤3-15分钟，然后用紫外光源照射。在60-120℃下固化1-3小时后，最终干膜厚度为10- 30μm，然后可以进行真空涂覆。

2014年，中国作为全球最大的汽车市场，占全球市场的25％，其中乘用车在全球市场中的份额更高，达到30％。 “十二五”规划促进了汽车的快速发展，但同时也不可避免地带来了环境问题的“阴霾”。节能减排和清洁生产已在汽车制造业中采取了行动。喷漆车间是汽车，工程机械和轨道交通车辆制造业的主要能源消耗和污染源，是环境友好和低碳经济社会的目标。